生物降解挤出造粒常见的问题有：断条，冒料，粒子外观不光滑，有黑点，下面就这几个常见问题点进行分析及如何解决。

A.断条

1.原料有杂料，检查下料口的物料中是否含有杂料；

2.塑化不良，需提高加工温度。（对于玻纤增强复合材料而言，往往是由于温度过高引起的）抽真空的力度不够，检查真空的运转是否良好，密封是否达到要求；

3.过滤网堵塞，换过滤网；

4.口模孔数不对，料流失衡；

5.未加多孔板（玻纤类产品除外），熔体扰动而造成断条，断条主要集中在左侧；

6.挤出压力太低，螺杆内的物料不充实，需提高喂料频率、加大过滤网目数。

B.冒料

1.适当降低喂料量或者降低螺杆转速

2.升高前面段的温度，加快物料在机筒中的塑化；如增强料玻纤口前后的常规调节：输送及其熔化区温度适当提升5-10℃，将玻纤口后加热区温度适当调低10-20℃；

3.调整前面的螺杆组合，使前后输送平衡杆加快物料在杆筒中的塑化。

C.粒子外观不光滑

1.粒子两端的有孔问题：两端都有孔：说明料里含的低分子物质的水份较多，真空排气没抽干净或原料含的低分子水分较多。只有一端有孔：说明料里含的低分子物质水份较少，没有严格要求时可以接受。解决：前处理（干燥、密封等）；加强真空排气（要考虑到螺杆设计）；提高水槽温度。

2.粒子发泡：出现多个孔，或者表面粗糙真空度不够；温度过高，原料成分的分解等。原料含水分过高；原料（较差的副牌料）不耐温或成分使用不当，相互间化学反应而发；

3.颗粒表面光滑平整问题：颗粒表面光滑平整，要看所用的原材料的成分——玻纤、 无机矿物、表面较粗燥的阻燃剂等物质。但相比对下， 同料批次有差异，原因有：

① 塑化混炼不好，交叉分布不够细加工温度不够，塑化不好；

② 机器问题，如模孔不平整、不够光滑等；

③ 原料成分间相容性不好（也包括色粉色母在内），出现分层、析出等。

4.粒径：长短基本一致（有长粒、短粒）料条交叉迚入切粒机；料条交叉迚入切粒机；压辊太松（切粒机气压）；切刀锋利度，调节切刀刀距、刮刀与花键轴间隙。

5.长条：长度大于标准粒径2倍以上水分调节(特别是5000体系，水分过多料条有滑手感)压辊太松（切粒机气压）；切刀锋利度，调节切刀刀距、刮刀与花键轴间隙。动刀或胶辊已经严重磨损，需要更换。

6.粉末：用干净的手抓一把料粒放开后看手掌上残留的粉末适当少过水，调节切条温度动刀锋利度、定刀和滚刀的间隙（0.07-0.15MM间）增强产品无真空戒真空不良

7.粘结、焦烧过水太少切粒机牵引过快无吹风机，或者吹风机的风力太弱

8.连粒、粘粒切条的温度过高调节过水长度、或调节切粒机转速料条在过水时即交叉粘连，或者料条交叉进入切粒

9.尾巴切刀不锋利颗粒本身存在裂纹

10.铁锈：粒子表面有红褐色的物质，主要为料条水分过多，风干不够导致切粒机内刀具生锈所致。减少过水加多风刀数量（或者加大吹风力度）

D.黑点

1.粒子表面有不可抹去的黑点清洗机不干净；真空口、玻纤口、模头上、滤板上残留、滞留、高温炭化的物料带入；温度过高导致螺杆、螺筒内物料炭化；阻燃剂高温分解、炭化；色粉分散不良原材料等级不够，黑点多；

2.变色/黑、黄线条/油污粒子：真空口内蒸汽物掉入；模头、机头、滤板上滞留物质炭化；阻燃剂分解、炭化；停机时间过长物料分解；料条所经区域油污粘附；

3.粒子表面有可抹去的黑点水槽是否清理干净料筒、接料斗、振动筛等未清理干净环境中引入黑点是物料在机筒中炭化导致，这机筒在玱纤口和真空口处有炭化的物料，需要清理玻纤口和真空口，还有是口模和网板的地方有炭化物料，需要卸下口模清理。

因压力不稳定而导致的黑点

A.当配方中有几种MI不同的物料时，螺杆设计应当按照最低粘度的物料，并且相对最强的剪切

B.定期清理筛网、排气口、真空口、拔螺杆

C.选用含低摩擦系数涂层的螺杆

D.引入熔体泵